Selon les chercheurs allemands, pour atteindre un tel tarif, les industriels devront adopter les méthodes de la fabrication modulaire. Une solution optimale pour produire en grande série des voitures électriques à un prix abordable.
La fabrication des voitures électriques fait l’objet de recherches intensives en Allemagne. Le Plan national de développement lancé en 2009 par le gouvernement fédéral, qui a fait du développement des véhicules électriques une priorité, vise un parc d’un million de voitures électriques en 2020 (sur 41 millions de véhicules circulant en Allemagne). Pour atteindre cet objectif, les spécialistes de Wittenstein, une société spécialisée dans la fabrication des systèmes d’entraînement pour l’automobile, préconisent l’utilisation de nouvelles méthodes d’ingénierie.
« La plupart des voitures électriques ne sont rien de plus que des voitures existantes sur lesquelles le moteur à combustion a été remplacé par un moteur électrique », explique Bernd Schimpf, directeur du développement de Wittenstein. « Elles sont fabriquées individuellement ou en petite série, avec des composants chers, ce qui explique leur prix prohibitif. »
Les chercheurs de l’Institut RWTH d’Aix-la-Chapelle ont lancé en 2009 un projet de recherche dont l’objectif est de mettre au point de nouvelles méthodes pour la fabrication des voitures électriques. Baptisé «street-scooter", ce projet (www.rwth-aachen.de) vise la prise en compte de technologies de production dès la phase de développement du véhicule. Un programme qui s’appuie sur trois points clés. Premièrement, la réalisation d'une structure de coûts pour atteindre un prix de vente de 5000 euros (sans la TVA) et de location de batterie. D'autre part, il faut assurer la mise en place d'un réseau de fournisseurs.
Enfin, il faut créer une structure de production efficace et cartographier les processus correspondants. La recette préconisée par les chercheurs allemands est de diviser le véhicule en plusieurs modules, à savoir, la face avant, l’espace du conducteur, l'habitacle arrière et le module arrière (le coffre). Le processus d’assemblage classique sera remplacé par la fusion de ces modules entièrement pré-équipés et pré-testés et qui peuvent provenir de différents fournisseurs. Ce qui facilite la fabrication des modèles différents. Selon Wittenstein, il faudra assurer des kits différents pour les moteurs, les transmissions et les variateurs électroniques avec différents niveaux de performances.
Les chercheurs de l’Institut RWTH d’Aix-la-Chapelle ont lancé en 2009 un projet de recherche dont l’objectif est de mettre au point de nouvelles méthodes pour la fabrication des voitures électriques. Baptisé «street-scooter", ce projet (www.rwth-aachen.de) vise la prise en compte de technologies de production dès la phase de développement du véhicule. Un programme qui s’appuie sur trois points clés. Premièrement, la réalisation d'une structure de coûts pour atteindre un prix de vente de 5000 euros (sans la TVA) et de location de batterie. D'autre part, il faut assurer la mise en place d'un réseau de fournisseurs.
Enfin, il faut créer une structure de production efficace et cartographier les processus correspondants. La recette préconisée par les chercheurs allemands est de diviser le véhicule en plusieurs modules, à savoir, la face avant, l’espace du conducteur, l'habitacle arrière et le module arrière (le coffre). Le processus d’assemblage classique sera remplacé par la fusion de ces modules entièrement pré-équipés et pré-testés et qui peuvent provenir de différents fournisseurs. Ce qui facilite la fabrication des modèles différents. Selon Wittenstein, il faudra assurer des kits différents pour les moteurs, les transmissions et les variateurs électroniques avec différents niveaux de performances.
« Cela semble simple, mais cette démarche exige un effort important de développement et une coordination sans faille pour trouver le bon partenaire technologique », explique Heiko Haag, spécialiste chez Wittenstein.
De nouvelles solutions verront le jour. Les moteurs électriques peuvent par exemple, être installés directement dans les moyeux de roues. Résultat : tous les composants habituels de la chaîne cinématique -arbres de transmission, les différentiels et les transmissions- ne sont plus nécessaires. Wittenstein a développé également un système électronique intelligent de surveillance qui contrôle différents paramètres : la haute tension, la tension auxiliaire et le moteur. Selon les spécialistes allemands le premier prototype sera disponible en 2011, la production en petite série démarrera en 2012 et celle en grande série, en 2014.
